一、取樣位置的確定：

　　金相觀察的試樣應(yīng)該取自樣品最易發(fā)生各種缺陷的部位，比如鋼材：按照鋼的化學(xué)成分、鑄錠的澆注方式、條件、以及變形方法、成品形狀和尺寸的不同，鋼中的宏觀缺陷有不同的種類、大小、分布情況。試樣的選取要參考檢驗的目的來選擇。傳統(tǒng)的鋼材選取一般會遵循這幾個原則：1）觀察表面缺陷時，例如磨削裂紋、熱處理裂紋等時，選取鋼材或者鋼制品的外表面進行金相制樣；2）抽樣檢查時，應(yīng)該在鋼材的兩端分別切取試樣；3）在分析檢測鑄錠及坯料時，應(yīng)該選取一個縱向刨面和兩個或三個（鑄錠或坯料的兩端或者上中下）橫截面。比如鋼材的白點、偏析、皮下氣泡、疏松、殘留縮孔、沿軸向的晶間裂紋等缺陷，在橫截面上可以觀察到；在鋼材中的條帶組織等能在縱向試樣上觀察到。4）失效分析的樣品和缺陷檢測的樣品除了在缺陷處取樣，還要在正常區(qū)域取樣，進行對比。此粗糙取樣過程中，一定要注意，不要因為切割過程中過熱等原因?qū)е碌拇龣z測區(qū)域金相組織發(fā)生改變：擠壓變形和晶粒長大、以及裂紋等。試樣切割時傳統(tǒng)的試面距切割面的參考距離為：熱切割時不小于20mm;冷切時不小于10mm;燒切割時不小于40mm。橫向取樣時一般樣品厚度為20mm,試面應(yīng)垂直鋼材（坯料）的縱軸（金相檢查的平面應(yīng)該垂直于變形方向）。

　　總之，所選取的樣品必須具有金相觀察的代表性，具體操作可以參考具體材料的技術(shù)要求做為取樣指導(dǎo)。

　　二、砂輪切割：

　　試樣的切取方法有剪、鋸、切割等，可以選擇的工具有，金相切割機、帶鋸、電鉆、手鋸或者線切割等其他類似的方法來從較大的材料塊上切割，然后送到實驗室進行最后的切割等一系列備樣過程。砂輪切割時過中程應(yīng)該有冷卻潤滑液循環(huán)流動，這樣不僅可以獲得一個比較光滑的切割表面，而且可以避免材料表面產(chǎn)生熱變形。

　　金相切割機的砂輪切割片應(yīng)根據(jù)砂輪切割機生產(chǎn)商的推薦來選擇，例如一般的工具鋼，60HRC以上的滲碳鋼，50HRC左右的鋼，35~50HRC的鋼，以及15~35HRC的鋼，或者50~90HRB的軟鋼或退火鋼，硬度小于45HRC的工具鋼和硬鋼以及高溫合金等材料要選Al2O3砂輪切割片；非鐵基合金比如鈦，鋁，鎂等中等硬度的金屬材料盡量選擇SiC砂輪切割片。

　　砂輪切割片的切割介質(zhì)顆粒主要是氧化鋁或碳化硅，使用的黏結(jié)劑有樹脂、橡膠或樹脂和橡膠的混合物。氧化鋁(Al2O3)砂輪切割片更適合鐵基金屬材料的切割，而碳化硅砂輪切割片更適合非鐵基金屬和礦石的材料的切割。另外，砂輪切割片區(qū)分不同的黏結(jié)強度，廠家推薦的砂輪切割片是依據(jù)適當(dāng)?shù)酿そY(jié)強度和被切割材料的類別來確定的。

　　此外，還要根據(jù)被切割樣品的尺寸大小及取樣要求，來選擇恰當(dāng)?shù)闹睆匠叽绾秃穸鹊纳拜喦懈钇彩乔腥「哔|(zhì)量樣品的關(guān)鍵因素。

　　四、切割方式和切割片軌跡：

　　為了更好的切割樣品，工件必須以最小的接觸面與切割片接觸，對于比較小的零部件，相對容易切割，而比較大的零部件，可能不容易按照最佳方向位置切割。當(dāng)圓形的切割片以直切的方式切割圓棒材時，開始的接觸面非常小，但隨著切割的繼續(xù)，切割的接觸面越來越大，最后到達圓形樣品的直徑處，隨后切割接觸面逐漸減小到直至切割完成，維持恒定的負載，以保持切割片在切割的過程中承受的壓力不隨切割接觸面減小或增加而變化。如果壓力不合適，因摩擦產(chǎn)生的熱量可能不易帶走，從而導(dǎo)致變形損傷，相的改變，也許可能導(dǎo)致燒傷或者熔化。

　　切割方式和切割片軌跡：

　?。?）直切式切割：傳統(tǒng)形式的切割，切割片接觸軌跡的弧度由試樣尺寸決定，不適用于比較大的工件和硬度比較大的材料的切割。

　?。?）脈沖式切割：切割片接觸軌跡仍由工件的尺寸決定，脈沖式運動負載產(chǎn)生的震動以剝離切割顆粒，切割片通常容易磨損。

　?。?）橫向進刀式切割：切割片接觸軌跡的弧度能夠通過深度增量精確控制，橫向必須超出零部件長度以避免切割片接觸區(qū)的弧度。設(shè)備必須每次設(shè)定切割參數(shù)，切割過程要緩慢進行。

　?。?）軌道式切割：類似于橫向增量式切割，但接觸軌跡是曲線。操作簡單迅速，由于接觸區(qū)的弧度最小，所以零件尺寸就顯得無關(guān)緊要。